在五星红旗下成长
刘绍英
今年是中华人民共和国成立70周年。70年来，我们的人民共和国已经彻底改变了旧中国一穷二白、积贫、积弱的状况，从站起来、富起来，到强起来，正行进在伟大民族复兴的征途中。70年来，中国共产党领导全国人民改变了国家的面貌，也为我开创了崭新的人生之路。
回顾我的一生，是新中国和中国共产党将我从一个不懂事的穷苦孩子培养成岳工战线一名能为国防建设做贡献的工程技术管理人员。
吉林江北机械把我从学徒工培养成一名机械加工的中级技术工人。西安东方机械厂把我从技术工人培养成为生产技术、生产组织管理人员，并使我在实践中积累了一定的知识和经验。在此期间，党组织培育我成为中国共产党党员。红日机械厂为我提供了充分施展才能的平台。我多年在工作中尽心尽力，虽然未取得多大成绩，却得到五机部的肯定，1980年被任命为红日厂副总工程师。后来，又经黄正斌厂长、张福山高工的推荐，1988年，工人出身的我，被部评定为高级工程师。
我衷心感谢祖国。感谢中国共产党。感谢在我成长道路上给予我大力培养和支持的各级领导和同志们。
技工是这样炼成的
我出生于1936年，辽宁人，1947年7月随父亲举家迁往吉林市。
小时候，我家兄弟姐妹多，母亲是全职家庭妇女，没有工作，全家靠父亲做木工艰难维持生计。由于家境贫困，尽管我很想读书，但我是长子，没等小学毕业就决定辍学分担家庭负担，扶助弟妹读书。
1950年11月20日我到街上抗美援朝招兵处报名参军。招兵的见我才十三四岁，长得又黑又瘦小，不收我。旁边还有41兵工厂（后改为江北机械厂）在招工。我报了名。招工的让我第二天去考试。招考的人问我为什么要参加兵工厂，我如实回答道：为了挣钱糊口养家呗。被录取了。这家国民党留下的41兵工厂坐落在吉林市松花江北大野地里。我们是新中国第一次被招收的学徒。新学徒集中培训了半年，学文化、学数学，学习工卡量具使用方法等基础知识。半年结业后，我被分配到机修车间当车工学徒。车间主任姓刘，是位老师傅、共产党员（开始还保密，后来才知道），也是老革命了。他对我们说：“你们是头批学徒，大家要认真学习，好好干。几十年以后，在你们当中可能会出工程师、厂长。”那时候，虽然不懂什么理想、梦想，但我把这些话实实在在一直记在心上。我的车工师傅也叮嘱我要好好干。
我们学徒期一年半，住大宿舍南北大炕，一个炕睡十多人。厂里规定7点半上班，我们学徒工6点半就打上饭，边吃边进车间，擦拭床子，做好上班准备。下班后，一些工人没事就玩牌、搓麻将。我们师傅对我说：“你可不能像他们那样混，你可得上夜校学知识。”那时，厂里为工人开办文化技术夜校，自愿报名免费学习。我离小学毕业还差两个月，自己感到文化低不行，一定要学习文化、学习技术。于是从1951年起就报名上夜校学习。我们机修作业中经常碰到不少实际技术问题需要解决。比如减速机有四个齿轮，有一个齿轮的齿牙打坏了，该怎么加工？我们不懂，问车间技术员，他没半分钟就算出来了，告诉我们加工方法。我看这些技术员有知识、有本事，真神，十分佩服崇拜，坚持夜校学习的决心更加坚定了。从1951年到1958年，我从没间断过夜校学习，如饥似渴地拼命学完了初中、高中的语文、数学、几何、应用力学、材料学、机械原理、制图等课程。这为我一生的工作打下了良好的基础。
不光夜校学习，白天上班也特别注意听师傅的话，不会就问，认真操作。师傅亲自动手时，我总是专心看师傅的一举一动。一年半的学徒期满，我就能独立操作接活了。
俗话说：“艺多不压身”。机修车间各工种都有，活多，样样工种的活都要干。虽说我学的干的主要是车工，钳工、铣工有活也要帮忙干。自己平时也勤学苦练、认真钻研，看在眼里、记在心里、练在手里。为学钳工，我总是一有空就拿起锉刀练习。开始练习时手磨起泡，后来再磨成老茧。本事全是实打实的练出来的，玩虚的不行。江北厂每年对工人考核一至八级技术等级的应知应会。钳工考核时，一根14毫米粗的铁棍，要求用錾子錾断，挫出六方形，再检测是否合乎标准。还要求只用一根锯条将5厘米粗的钢棒锯断。
通过长期的勤学苦练，机修的车、铣、钳、铇、磨、电等工种的活，我都能干。文化大革命后期，红日厂锅炉房需架桥，我直接用手锯将两根导轨锯断，钻孔铺上木板就成了。没有扎实的钳工基础做起来就会费劲许多。
几十年来，我干活有个特点，就是勤记：什么活，怎么干，难点在哪，怎么解决的，都记在小本子上，留着以后好做参照。
1958年5月我由吉林江北厂调西安东方机械厂。东方厂是苏联援助中国建设的156项工程之一，从全国各地调人组建。我们为能参与新中国这样的大型项目建设而自豪，坚决服从安排，二话不说，打起背包就出发。我被分配到大机修车间工作。车间承担全厂设备维修、设备加工和非标准设备的制造维修。那时正是大跃进时期，也是号召破除迷信、解放思想、大赶快上的年代。当年，厂里决定做轧钢设备。其中，待加工的减速机的机壳体积达8立方米，即使苏联的设备也加工不了它。厂里问我们能不能干。面对加工这么大家伙的任务，在场的人都没吭声。我寻思了一阵子，琢磨出了加工方法。加上年轻气盛，天不怕地不怕，也不怕失败，就斗胆说：能干，自己做些设备就可以加工。领导问了我怎么干法，我讲了自己的打算。厂里接着就下达了正式生产任务，要求30天完成。我带领两个沈阳第三技校刚毕业的实习生，运用所学过的力学、几何、机械传动等知识，边算边干，边干边学。我们自己动手在一块厚3厘米的钢板上钻眼、打孔，安装上机械做成组合机床，用20天时间靠土办法提前完成了加工任务。厂里和协作单位都很满意。
还有一次，需要为750公斤空气锤机体加工底孔。这底孔内孔直径60厘米，孔长80厘米，机体重达2吨多，机床加工不了。我用苏联8米大车床加工，啃下了这块“硬骨头”，提前完成任务。
我理论联系实际，胆大心细，敢想敢干，勇于实践，不断提高了自己的实际工作能力。1959年，我升为6级技术车工。1960年被提为大件工段的工段长。后来，小件机加也并入了大件工段。这个工段70多人，车、铣、钳、铇、磨、电工全有，可以自制C630车床。1962年我被批准为预备党员，第二年转正。1965年担任厂机动科副科长。机动科业务上管理四个车间，负责生产计划及相关业务安排、设备大修、非标制造、动力、铸造。我的工作担子就更重了，好在我是一步一个脚印地干出来的，心里踏实，边干边向内行请教，不负重托，较好地胜任了新的工作。
红日厂投产前后
1966年6月20日我调来红日机械厂。此前，五机部已任命厂党委书记郝尚责、厂长杨振阁、总工程师曲金科（东方厂副总工程师）、政治部主任张怀信、副厂长滕连盛、副总工程师徐彪。
和我同时来的有邵永强、李强等。我们先在长沙坡子街招待所住了一晚，第二天乘火车到邵阳。那时还没有客车，只是在货车车厢地板上放上水泥预制件，算是凳子了。火车走了11个小时，又坐了几小时汽车才到寸石。在西安时，我听说湖南是鱼米之乡，这一晚上的火车坐得我心凉了半截。不过不管心里怎么想，工作可不能有半点马虎。前后陆续到了几十人，都住在一栋木结构两层楼里。多年后那木楼被拆除，在原地建了大食堂。那时一号洞口长满杂树野草，洞内一堆乱石泥土。有一天，这几十人在一号洞口拍下了照片。厂档案里应该保存着。
到厂后，我是生产技术准备负责人（临时职务），参与对第五设计院的工厂初步扩大设计中的项目布局、投资明细等，进行审议、讨论，对厂院双方有争议的技术问题提出意见。我们将讨论意见集中提交党委和厂领导审查修改作出决定，作为厂方正式意见提交第五设计院要求改正和解决。由厂长杨振阁亲自带队，我、蔡培康、黄强等参加，先后多次去北京五机部论证，和五院谈判协调、据理力争。前后历经两年多，原扩大设计中的结论才逐步完善，一些存在问题才得以解决，获得了更多的投资，确保了日后全厂的产品试制顺利进行。
当时，我的职责涉及全厂的生产、生活，需对全厂负责，工作必须十分认真细致。我对五院的扩大初步设计提出了21个问题，有些后来得到了解决。此：全厂汽车由40多辆增至60多辆；增添了消防及维护车辆；厂医院床位由20多个增至50多个；增添透视X光机。原设计房屋全为干打垒，造价每平方25元，后提高到青砖材料的造价，每平方40多元。全厂用水全靠从漏斗抽水。原设计为配置两台深井泵，每小时抽水320立方米，在寸石山顶建500吨蓄水池。这样完全不能保证生产生活用水。后来增加了两台深井泵，每小时抽水量多达400吨，并增建了2000吨的蓄水池。
1969年12月红日厂基本建设交付国家验收，接着便转入试生产阶段。1969年8月底，红日厂开始自行研制601产品。科技人员在缺乏实验设备的情况下，因陋就简，奋战25昼夜，于9月21日打响了601产品第一炮。
工厂投产以后，我先后在车间、厂生产及军民品科研所等单位工作。1980年任厂副总工程师以后，分管过全厂军品及民品的研制、生产和设备管理，直至退休。在这30年中，我老老实实地学习，踏踏实实地深入生产现场，熟悉全部军民品结构、性能、全部工艺流程，发现问题、解决问题，努力工作，尽己所能，为厂领导同志提供一些重大决策性参考意见。
1968年至1970年，我任厂技术革新攻关队长。那时全厂围绕打通生产线，组织了一个个攻关队。我负责一号件加工的攻关项目。
一号件加工的传统工艺是钢料车制，外剥皮、内抠孔，材料浪费大。我阅读过金属加工工艺方法中关于冷挤压工艺的资料，受其启发，便建议使用冷挤压工艺，并自制冷挤设备。
我们去重庆嘉陵厂取来了250吨铸钢机的图纸作为参考借鉴。厂党委书记、革委会主任孙宝峰是位部队的老团长，处事有大胸襟，作风有大魄力。他亲自和其他厂领导同志一起听取我们的汇报，详细询问了250吨冷挤压设备的制造工艺过程，厂内外的生产条件等有关问题。他表示，这是一项没有先例的革新项目，有重大的价值。厂里在认真研究后，为节约原材料，降低工人劳动强度，决定上这个项目。孙主任为此在全厂中干以上会议上作了动员，号召全厂给予全力支持。这些都给了我们极大的鼓励和信心。
接着我担任冷挤压项目的技术负责人。1970年5月决定制作250吨冷挤压机座毛坯。冷挤压机体庞大，自重12吨，铸造工艺复杂。我从东方厂请来专于铸造的刘技师为首的几个人到锻铸车间，花两三个月完成了铸件模型。
当时，锻铸车间生产线简陋，熔炼炉小，无大场地，缺技术工人。锻铸车间领导干部、技术人员、工人士气高昂，热情高涨。党支部书记马铁权、书记孙宏道、车间主任许党卿率领调度苏东生、技术员孟彪，熔炼工姚珍富，造型工人刘庆、刘厚光、雷仲明、曹坤时、周亦云等37人，组成攻关队。正在车间劳动的原副厂长滕连盛（七级翻砂工）任技术顾问。我和大家一起搭起露天简易工棚，参考524厂熔化铁屑铸造弹体的经验，修建了两座20吨和一座1吨容量的冲天炉，还建了一个铁水包储存铁水。挖完了砂型大坑，底部铺上铁板。工人们在地坑里铸型，钻在模型底下猫着腰干活，累了在地下躺一会。条件十分艰苦，可是大家卯足了劲，吃睡在工地。日夜加班干。没人喊苦叫累，熬红了眼睛也不休息。
我们因地制宜用铸铁代替铸钢，又怕铸件强度不够，我设计使用12根直径30毫米的钢棒插入砂型中间当骨架。熔炉化铁温度须在1300度以上。我们担心小化铁炉上料时温度不够，化不了铁。我和大家商量看有什么办法解决。工人姚珍富提出在焦炭内加电石。我们采纳了他的主意，加入电石！
一次浇铸这么大体积的铸件，是我未曾经历过的。我十分担心铸件浇铸时热胀冷缩不均匀裂缝。当时还在文革中，我挨过整，又怕失败了真被扣帽子、受处分。一次，我当面向孙宝峰主任汇报了这些思想。孙主任当即回答：“我们搞的革新是前所未有的，是科学实验，出了问题可以改进。只要不是故意破坏，失败了不处分！你大胆放手干！”他的话为我鼓了劲，增添了我的胆量和底气。同时，也感到肩上的担子更重了，不干好对不起领导的信任，对不起这么多人的付出。
浇铸前，三个冲天炉同时开炉，先熔化足量的铁水，把铁水储存在大铁水包里。浇铸那天，三个炉子和铁水包里的铁水依次倾泻出来。炉火熊熊，铁水飞溅，高温灼人，谁也不顾这些。正在浇铸中，发现一些铁水从铁水槽外漏，这会影响铁水质量和浇压，影响铸件质量。我一看就着急，只见工人周亦云（大家称“周长子”）冲上前去，不惧红彤彤的铁水和灼烧的高温，手捧起砂子一把堵上了缺口。
我在现场，眼睛一眨不眨地盯着，紧张得头发都竖起来了。随着铁水注入砂型，砂型竟然发出“呯、呯”的响声，我听得心惊肉跳，弄不清楚是怎么回事。浇铸半小时就完成了。可是浇铸件怎么样，心里还是七上八下没有底。在那等待的几天里，人总是心神不定，担心着呢。
经过七天冷却之后，我们急切地扒开砂型查看：铸件没有缺口，没有砂眼，完好！成功！我悬着的心终于落下了。大伙儿事后分析，浇铸时的声响是型腔内部空气骤然升高膨胀发出的，幸好没有影响铸件质量。
锻铸车间用土方法先后铸成了四台250吨冷挤压机的全部铸件，总重达68吨。
250吨机体的铸造成功，给了全厂职工极大鼓舞。那些日子，天特蓝，太阳特别耀眼，人特别来精神，浑身都是劲。
机体加工又是一关，我还任攻关队长，并设计刀具。机动车间领导、技术人员、工人“三结合”，设计出积木式车床，采用“蚂蚁啃骨头”的土办法，由八级技工陈树善和丁祥熙操作，全车间协同配合完成了四台250吨冷挤压卧式冲床的加工和装配。
一号件的冷挤压磨具由施彦昌设计。冲头是加工一号件的关键工具，但缺乏现成的生产工艺可参考。我们借鉴洪源厂生产中的“三镦三拔”工艺。后来任锻铸车间主任的八级锻工张学仁亲自锻出了冷挤压模冲头锻件。曲轴在江麓厂协作加工完成。
全厂有关单位大力支持共同协作，在极其困难的条件下，仅用三个月的时间，制造出了我厂第一台250吨大型冷挤压冲床。
冷挤压一号件生产线于1977年8月建成投产，至1981年共生产了15万多发产品。实践证明，冷挤压工艺是可行的。大家的努力并非劳而无功。
由于在挤压过程中，冲头受内部空气挤压，致使产品发生同轴度偏差。这个缺陷我一时未能认识并破解。厂里怕影响军品生产而组织进一步攻关解决，就终止了冷挤压工艺的生产。自制的冷挤压冲床后来由厂里转售了。
虽然项目下马了，但这个问题一直在我心中挥之不去。现在看来，只需在工件和冲头之间打上几毫米的排气孔，产品同轴度偏差问题就迎刃而解了。历史没有重现。任何新的尝试总会伴随着新的风险。追悔不能弥补往日的失误。这件事，只能永远成为历史的遗憾了。
在军品质量整顿中
1971年我任技术科研所副所长，组织研究601第二套产品设计方案。该项目未能取得实质性成果，被省军区贾参谋否定了。研制组解散。
1972年我调任冲压车间副主任，配合罗发业主任负责日常生产工作。
1973年至1979年，我调生产计划科先后任副科长、科长（兼党支部书记）。在601产品停产整顿期间，我具体负责组织指挥有关工作，在总装车间努力支持下，仅用4个月时间就有秩序地圆满拆解、返修了原厂生产指挥组期间生产、积压两年的共45万发不合格品，经驻厂军代室验收合格后，交兄弟厂配套使用。
七十年代初，我国某型航弹配用非隔防爆型产品，在国内使用和援外期间多次发生膛炸。国家下达了隔爆型产品紧急设计任务。在当年11月的五机部郑州会议上，我厂急国家之所急主动承接了这项紧急设计任务。11月25日接到任务后，厂组织了以陈器樑为主的研制小组。12月8日赴京向主机部、空司科研部、装备部汇报设计方案。1月12日厂党委书记郭明孝和陈器樑去京汇报试制情况，受到五机部李玉堂副部长、空军科研部王副部长、国务院科工办乔副主任等领导同志接见。1975年12月底有关会议同意工厂602设计定型。此前1975年12月初五机部就同意工厂小批量生产，并要求力争年底生产8万至10万发。五机部田玉英副局长来厂蹲点催促生产。1976年3月工厂上报产品现行产品图。可是，因部队急需产品列装，这时实际已转入大批量生产。我运用统筹法组织全厂的试制和生产计划，曾在三个月内完成了空军急待的602产品30万发的生产任务。1976年底生产81批共90万发产品。
1978年年底，我和厂财务科科长毕建香奉命去西安某兄弟厂催要350万元产品货款。刚到达该厂，该厂产品装配线恰好发生一发产品头部火工品爆炸事故。于德令厂长指示我们调查处理。我根据仅炸头部火工品，而产品未整体爆炸的实际情况，判断产品设计的隔离效果良好，可能问题出在生产现场工艺操作不当。于是我坐镇现场，既是陪伴操作工人，又是在监督检查生产情况。我查出由于装配使用的虫胶漆已经过期过于粘稠干结，装配收口拧紧时温度高达400℃。火工品遇260℃以上高温便会自行引爆。这便是装配中火工品自炸的原因。同时我还查明该厂总装车间在这起事故中，有六处严重违反了装配工艺规程，并提出了改进建议和解决措施。他们采纳了我的建议，在迅速做了改进后恢复了生产。我的调查结论和改进方案得到陕西省工办和驻该厂军代表的肯定和确认，并受到五机部王永信处长、空军装配部何洪巨副部长的表扬。产品货款问题得以顺利解决。
1976年602完成设计定型、投入大批量生产以后，产品瞎火率偏高和半爆是重大质量问题。虽然工艺上采取种种措施，但始终未能彻底解决，1978年隔离攻关后更加突出。1978年9月在国家靶场补充鉴定时，低温试验项目未能达到指标要求。为彻底解决产品瞎火问题，工厂在1979年停产攻关。经半年多的攻关，查明产品瞎火的主要原因是：黑火药易潮，感度降低，致发火机构点火能量较低。
1978年以前，总装生产线分为部件装配和总装两条分立的生产线。总装线在二区，部件装配在一号洞三楼，相距1.3公里，分属两个车间管理。由于防潮措施不完善，加上部件装卸车运输途中颠簸，直接影响产品质量。这一问题，是五院扩大初步设计中留下的隐患。当时我就提出过部件装配和总装合二为一。这个意见当时未被采纳。
1978年8月底，来金烈副部长率龚家宏局长、胡风年处长等一行工作组来厂整顿产品质量。来副部长在厂会议室召集会议听取大伙的整改意见。与会的除了工作组成员以外，还有厂党委书记吴永和、厂长于德令、我和厂技术科的同志。在会上，我拿着扩大初步设计，当面提出火工品易吸潮，将部件生产和总装合并有利于提高产品质量。同时提出了可行性：装配工房简单平房即可，只要求恒温，主体土建只需砖木结构，无需钢筋混泥土墙体，也不用深挖地基，施工周期短。有与会人员担心，合并后大锅炉房供暖气量不足会影响车间保温。我回答，大锅炉房两台锅炉，产汽20吨，能满足车间用汽量。来部长在会上拍板定案合并。会议还决定由我组织施工、设备安装、生产线搬迁等工作。会后我随即绘制了统筹图。陶章很快根据技术科提供的装配工艺流程要求，设计出平面图。黄强立马组织土建日夜施工，并在现场监督。依据统筹图，水、电、风、汽穿插安装。待工程基本完工，马上开始生产线搬迁。那些日子，我和薛林宝每天在现场，晚上10点后才回家。从土建到搬迁，前后仅用25天，一气呵成，完成了任务。1978年9月，实现了部件装配和总装生产线合并。当月还组装了三小批的合格产品。
与此同时，技术人员通过调整部分零件的配合尺寸，以及在工艺上采取改进措施，使瞎火率和半爆等得到了控制。产品性能基本上能满足图纸要求，确保了此后的正常军品生产。
产品质量容不得半点马虎。往往小小的疏忽，就可能造成重大质量问题。在产品交验中，曾发现传爆管歪斜脱落。拆解产品检查，该传爆管的螺纹被腐蚀只剩一半，致使螺纹强度不足，这是产品隔离不可靠的重大隐患之一。
螺纹只有在产品表面处理中才会腐蚀。我到车间亲自动手在酸洗槽中清捞，果然捞出了同样的传爆管。其原因是从酸洗篮子漏滑出去后，未及时捞出，成“漏网之鱼”，后来被捞出后混入了正常产品。在加强生产管理、落实当日清理槽子后，杜绝了这一隐患。
1980年3月批准602被生产定型。1980年7月转入大批量生产后，再未出现过重大质量问题。在质量攻关的同时，全面加强了质量控制，使产品质量稳步提高。1982年获全国科学大会奖和兵器部优质产品称号。
在质量整顿的同时，全厂推行TQC全面质量管理。我认真学习国外管理资料和全面质量管理经验，结合本厂实际情况，绘制了我厂首张《年度质量管理工作方针计划图》，和全厂《生产技术指挥系统信息流程图》，及全厂生产管理业务路线图册、民品生产业务流程图。这些都运用于我厂当时的生产管理实践中了。五机部驻厂工作组、部质量管理处以及兄弟厂都予以确认和表扬肯定。
民品开发的探索之路
早在1974年、1975年间，国务院、中央军委就指示：国防工业要坚决实行“军民结合，平战结合”的方针。由于军品任务饱满，同时迫切需要解决的产品质量问题较多，所以在1980年前后红日厂一直单一生产军品。1980年厂领导班子着手于企业的持续发展，决心认真贯彻中央“军民结合，平战结合，以军为主，以民养军”的方针，逐步发展民品生产。
1980年我被部任命为厂副总工程师。接着厂组建了第二科研设计所，由我负责开启了红日厂民品开发之路。
1980年兵器部三局计划会议要求我厂生产双爪插入式门锁。厂随即派人去甘肃平凉华亭机械厂索取了扣锁样品。后来又通过北方工业公司深圳分公司得到港商经销的美国耶鲁公司的两把样品。1980年完成扣锁测绘设计图纸。王博文同志不仅设计了锁壳的压铸模具，还亲自动手完成了锁芯体的精密铸造。劳动服务公司的李小明善于钻研，去邵东学习回厂后，独当一面负责了锁芯体的精密铸造工作。试制时锁体烤漆后起泡。我琢磨后发现，喷漆前未清洗。后来不仅清洗，还在清洗后进行检验。烤漆后再经一道检验。改进工艺后，保证了锁壳的质量。
1981年4月在春季广交会上，红日厂同港商签署了枫叶牌双爪插入式门锁第一代产品F5-1型的首批生产合同。
F5-1型门锁在原样品的基础上对产品图纸，生产工艺作了一系列改进，内部结构更为合理，外观鲜亮。
1981年底成立门锁装配生产车间。1982年初门锁生产定型。同时，相继开发新产品，形成了一、二、三、四代产品共6种型号的门锁系列产品。
保险门锁原锁样品只有门外单面锁，且国内有多家仿造生产，因而单一品种缺乏市场竞争力。我为此深感忧虑。1983年春节，我利用假日设计出了门外门内双面均能锁死开合的小型双面保险门锁，即F5-3、F5-3A超级保险门锁。后来在国内国际市场销路良好，为工厂创造了一定的经济效益。
由于门锁的改进设计，1984年我被授予湖南省科技进步三等奖。
1983年初，开始了门锁创优工作。在创优中，重点解决了钥匙插拔、提高锁头寿命、装配困难。烤漆附着力等问题。严格工艺流程检验，进一步提高了产品质量。国内经销商和外商称赞枫叶牌门锁：“无论外观和质量性能方面，均可同西德名锁依路牌媲美。”“深获国家赞许和选用。质量上坚固牢用和造型美观，于市场上一般舶来货不遑多让。”多年后，经销该门锁的深圳分公司黄国年同志仍在赞叹：“和耶鲁锁一模一样！”
枫叶牌保险门锁1983年获国家优秀新产品“金龙奖”，同年被评为湖南省优质产品，1985年被评为兵器部优质产品。
1980年至1983年间，红日厂曾研制中速平缝机。
1980年厂派人和部三局民品处一道市场调研，发现工业平缝机市场紧俏，预测有良好的市场潜力。1981年6月部三局在江南厂民品计划会上批准红日厂生产中速平缝机。
1982年7月3日至31日，五机部指派我以高级工程师身份参与五机部工业缝纫机考察团，赴日本学习考察。在考察期间，我眼界大开，看到了日本的先进技术，也学习了他们先进的企业管理。回国后，我根据日本经验，结合中国的缝纫机制造状况及不足之处，写出了《关于缝纫机用小模数螺旋伞齿轮加工》的学术论文。这次日本之行还有个收获。部同行的倪处长和我分在一个小组，我有空就朝她“诉苦”，要求给我厂增建生产工房。后来她给批建了1500平米的709工房。开始用于平缝机项目，后来用于农用三轮车生产。
当时，厂集中了科技人员22名、技术工人50名搞平缝机研制。彭振光、卞福林负责测绘。大家日夜工作，在四十多天内测绘完成了四万多张样机图纸及大量技术资料工作。1981年一季度试制出合格样机后就投入了批量生产，共生产了600台。1983年由于平缝机生产厂家大增、产品滞销，厂决定终止平缝机生产。
1985年，红日厂开始试制7Y-800A型柴油机动三轮车。
1985年一季度，厂获悉7Y-800A三轮车在市场销路甚好。该车投资少，又适合本厂生产条件和技术状况，经济上也合算，厂出资购买了柴油三轮车技术资料及生产权。厂技术科对购回的图纸进行了标准化校对。7月1日成立厂试制领导小组。10月26日，在机动系统各单位努力下，造出两台样车，质量符合设计要求。11月起开始组建三轮车生产线。
我厂还曾试制铝合金型材。1984年厂派人去广东、深圳考察后，决定建立年产500吨铝型材生产线，由民品科研所研制。试制一年零四个月而停止。由于市场改变，原定产品销路不畅，改变产品又会加大资金投入，所以铝型材终究一直未能投入大批量生产。
1984年10月，火工品生产车间向厂汇报，该车间助理工程师杨吉明建议车间生产氯酸钾，经调研是市场抢手货，要求生产。厂同意并决定由表面处理、火工品生产车间共同研制。1985年1月一次试制成功，产品符合国家标准。当年建线。9月经省、市、县有关部门验收合格后生产定型，这年生产了20吨。
杨吉明同志因此在团中央“为边陲和三线地区优秀儿女挂奖章”活动中被授予铜质奖章。
此外，红日厂研制或生产过的民品还有：快速充电器、双速电机、单速电机等民用产品。
红日厂的民品开发一路坎坎坷坷，全厂费了不少心血和气力，交了不少“学费”，最终较成“气候”的只有枫叶牌保险门锁和三轮车。这种局面是由国家市场经济大势和主观认识、判断企业经济实力等诸多因素决定的，不由人的愿望而改变。虽然不能尽如人意，但全厂走军民结合之路的方向没有错，并䠀出了企业在市场经济环境下新的生存之路。在红日厂的历史上，民品曾经一度成为企业的支柱产品，民品收入曾是企业的主要收入来源，有力支撑了企业的生存。
1989年12月30日我退休了。考虑到日后的晚年生活，我南下打工，直至1997年。在此期间，我扬己之长，充分发挥余热，力所能及地为社会主义现代化建设出力。1992年，南方某厂找中山大学设计建造一条球形锁生产线。没有搞成。当年我应聘后接手了该项目。厂方除了包吃、住、医以外，只给了一万元启动资金。我设计了全部生产线流程，半年完成设备采办和制作。一年后，设备、模具悉数到位，试生产后即投入了批量生产。
1994年，我被评为中山市先进技术工作者（七人之一），被授菊花奖，并给予我物质奖励。
回望红日厂历史，我们崇敬当年率先进山拓荒的“老革命”领导同志。铭记他们忠诚党的事业的坚定信念、不畏艰难勇于进取的品格、为三线建设所作出的历史贡献。我们敬重从祖国四面八方来红日厂工作的技术人员、管理人员、工人、大中专毕业生。他们为祖国的国防建设事业，为红日厂默默奉献了最宝贵的年华岁月，乃至一生。我们感谢广大技术人员、企业管理人员，立足本职殚精竭虑，为军民品研发所作出的一切努力。当年的工厂职工有一部分已离我们而去，有的永远留在寸石的野山坡上与荒草为伴。祝他们在天国安好！在世的都年事已高，体弱多病，望大家多保重，祝晚年安康、生活幸福！
我出身贫寒。70年来，祖国哺育我成长。党和国家为我提供了安定的生活条件和各种学习的机会，使我树立了人生的自信心和生活的勇气，让我看到前方有奔头；还为我提供不断锻炼成长的机会，使我在事业道路上不断有所长进。在我取得一些成绩时，给予肯定鼓励我继续努力。在我遭受挫折时，又在背后保护和支撑着我。我感恩党、国家、社会、企业，感恩社会主义制度。
我一生认真学习，刻苦钻研，做实在人，办实在事。为国家为企业挺直腰杆勇于担当，敢作敢为真抓实干。我有不少缺点，知识和能力有限，也有过不少失误。或许我应当做得更好些，不过我不图个人名利，已尽了我的所能。
我由衷感谢所有关心、帮助、支持我工作的人们，无论是领导、同事、朋友，不管是相识的与不相识的。从我当学徒那天起，没有大伙儿的支持、帮助，我这一生就一事无成。
由于相隔年代久远，或许有些事情存在误差，更多的贡献者未能提及，敬请谅解、指正。
本文适当引用了一些厂志资料，一并感谢撰稿人。
2019年9月于长沙
作者简介：刘绍英，1936年9月出生，辽宁人，1950年参加工作。先后任吉林524厂车工、技术员；陕西844厂工段长、副科长；湖南544厂生产技术准备科副科长、科研所副所长、二车间副主任、生产计划科副科长、科长兼支部书记、厂副总工程师等职。1990年退休。